自動車部品の設計、3Dモデリング、図面作成が主な業務です。専門メーカーとして、高品質、低コスト、工場での生産性を考慮した設計提案を行い、自動車開発に貢献しています。量産準備段階では、車両における課題解決や品質向上を図るために、お客様と一丸となって知恵を絞りながら開発を進めています。また、お客様と社内各部門との調整役としても機能するなど、製品製造の前工程の中核となり活動しています。

様々なCAE（解析）ソフトを使用し、製品成型時の流動や変形、強度シミュレーションを行うデジタルエンジニアリング部門です。設計が作図した３Dデータを元にCAE上で事前検証することで、出図段階での製品信頼性を裏付けします。また、オペレーションだけでなく、解析精度を上げるための実機トライや検証活動、新たな解析技術の導入も積極的に推進。最近では、製品を車に組付けた後の建付け予測を解析で再現することで、製品精度の向上に繋げています。

生産開始に向けて全ての工程に関わり部品の品質を作り上げていく業務です。図面段階は車両品質を満足する為、規格設定や図面へ形状要望を織込んでいきます。試作段階は部品・工程評価を行ない、関係部署と協力しながら課題解決して品質を作り上げていきます。また、市場での使われ方や環境に応じた厳しい試験評価を行なっています。エンドユーザーが安全に使用できるようにチェックする重要な役目を担っています。

品質管理及び試験評価のために、大型恒温槽・恒温水槽・X線・電気炉・オートグラフ・マイクロスコープなどの設備を導入。新製品に対して様々な想定をした環境評価や強度評価を行い、その結果を設計にフィードバックします。多様なニーズに合わせて、非接触三次元測定機やVR測定機などの最新機も導入して試験評価を行います。

材料となる塗料や新たな加飾の開発と塗装方法の検討、自動塗装機器の開発や３Dデータを駆使した塗装治具の設計や塗装、ロボットのティーチング、作業しやすい形状の図面検討など、塗装に関わる幅広い業務を行います。付加価値である色相や光沢などの外観をお客様と車両で確認し、課題抽出や対策を重ねより良い製品を目指します。また、乾燥温度の低温化によるエネルギーの低減、塗料廃棄物の有効活用による新加飾デザインの提案など、社会に貢献できる新たな塗料/工法の開発にも挑戦しています。

設備設計部門では、ツール設計、プログラムなどの要素技術はすべて内製で開発し、さらには加工、組み立て、検査の自動化を推進しています。今まで熟練作業者にしか出来なかった塗装外観検査の自動機の開発・導入では、約250万本の検査実績に対して流出不良“０”を継続しています。人と機械が共存することで、より高品質で生産性の高いものづくりを目指していく。その思いを共有しチャレンジ出来る環境が、設備設計部門には整っています。

会社全体の“ものづくりの司令塔”となる業務ゆえに活動内容は多肢にわたります。新製品の生産準備においては会社全体の準備日程から製造/出荷日程や関係部署の準備状況確認まで各部署と連携を取りながら計画を組み⽴て、会社全体のコントロールを行っていきます。お客様からの需要予測により、どの生産ラインでどの製品を作るべきかを考えて、生産現場への指示や協力メーカー様へ依頼を行います。

成形、加工、塗装、品質検査、組付け、出荷などの業務に分かれており、安全・品質を意識ししながら日々取り組んでいます。金型を用いてオーバーフェンダーやサイドステップなどの自動車部品を成形するのが主な業務で、成形機を使い材料となる樹脂を型枠に流し入れて成形し、加工した後に品質検査を行います。お客様が求める加工基準を忠実に再現できる生産設備はもちろん、そこに人の感性を活かすことで品質と生産性をより高めています。

自社製品が既定の品質を維持しているかの確認など、納品後もお客様に安心や満足を保証するための活動を行なっています。具体的には、品質保証の根拠となる標準作業の遵守状況・製造品の検査・データのチェックや調査を実施。お客様からのクレームが無いように未然に是正する業務を行います。さらに各部門へのフィードバックを重ねることで、お客様がより満足できる品質の確保に取り組んでいます。

調達部門では、消耗品、材料、機材の購入をはじめ、協力メーカー会社様への生産依頼や価格折衝など様々な業務を行います。そのため社内外を問わず多くの関係部署と関わることになり、幅広い知識と行動力、交渉力が必要とされます。営業部門は、受注活動から生産終了までのすべてのフェーズにおいて、お客様と社内のパイプ役となり様々な調整や交渉を行なっていきます。